冲压工艺
BBDC新工厂的冲压车间以全新工艺布局，共有5条生产线。其中，一条全新的五工位自动化冲压线，由德国著名公司设计并制造，将承担梅赛德斯-奔驰、克莱斯勒品牌轿车的车身主要大、中外观件和结构件的生产。BBDC制造工程团队与供应商的设计团队一道，从厂房布置、方案审核、计划实施、生产线设计制造跟踪、到设备安装、调试、验收，始终坚持密切合作，以优异的工作质量精心打造一条带有“快速横杆式自动化输送系统（Speed BAR）”的自动化冲压线。
由德国著名供应商设计并制造的全新的五工位自动化冲压线，实现了封闭式无人化全机械手操作，换模时间由原来的40分钟提高到仅用10分钟，产能由原来的5次/分提高到8次/分，安全性和生产效率大幅提高，
冲压线增设了自动板料翻转机，用于大型薄板垛料的翻转。不仅可以减少板料表面划伤，提高产品质量，也降低了操作人员的劳动强度。同时，为保证大型模具的精度，增置了一台2000T高速油压机，利用油压机行程稳定、压力均匀的特点对模具进行校验、调整保证零件质量。
冲压车间办公区域设置在车间的中央，轻体房屋加上宽大的玻璃窗使生产管理人员对车间的各条生产线都可以一目了然，哪条线上出了问题，技术员、维修员、调度员可以迅速做出反应，赶到生产一线解决问题，做到“大问题及时控制，小问题迅速解决”。
BBDC冲压车间生产出来的新产品合格率，在短期内已达到95%以上，并朝着合格率为99.5%的目标迈进，使BBDC的产品每一个零件都具有与世界一流汽车相同的品质。
涂装工艺
全新的BBDC涂装线由著名的HADEN公司设计建造，代表世界一流的技术水平。整个车间由三层建筑构成，一层为输送存储层，二层工艺作业层，三层为空气交换设备层，此外车间还拥有自己的废气焚烧、污水处理等系统。这条线中涂和面漆全部使用水性材料，是目前中国水性涂料使用率最高的涂装线，代表世界一流的技术水平。
涂装线采用了全新的工艺和材料：前处理线上增设了手工擦洗、洪流冲洗、磁性过滤等环节，最大程度上减少了装焊生产过程带来的污染；电泳使用目前国际最先进的PPG第六代电泳漆——ENVIRO-PRIME 2000，具有无铅环保、烘烤温度低、外观质量高、泳透力强等优点；焊缝密封选用HENKEL TEROLAN 3330密封胶，车底喷涂HENKEL PVC底涂材料，使车身更加坚固耐用、舒适安静；中涂和色浆均采用水性涂料，环保而且有利于职工健康，所有喷涂室均采用机器人旋杯喷涂，油漆的利用率更高、外观更均匀；漆后修整采用了3M公式最新的修整方案——两步精修法，消除了抛光印痕和雾影；漆后车身增加发泡材料和防腐蜡的注射，使车身防腐耐用度和舒适防震功能大大提高。
BBDC涂装线选用了全新的设备，以满足新材料和新工艺的要求：前处理线采用纵向阶梯式布局，能有效的排出实体内的潮湿空气，保证产品质量的同时又能保证设备干燥；前处理和电泳线使用双摆杆输送链，把进出槽角度提高到45°，从而减少槽体体积，降低材料消耗，同时更有利于车身内液体排出，减轻槽间污染；喷涂室装设了KAWASAKI公司的喷涂机器人，配合静电旋杯，保证喷涂质量，减少人为缺陷；车间还装配EFTEC公司的注蜡系统和GUSMER公司的发泡注射单元BETACELL 241U，配合使用FPINDER的防腐蜡和DOW CHEMICAL 的环保型双组份发泡胶。
在工艺布局方面，将作业区全部放在二层，紧凑合理，便于生产管理协调。分设了电泳、中涂、面漆三个储备区，为各个区域同时满负荷运转提供了充分条件，从而降低因为不必要的等待造成的能源浪费，同时储备区可以通过暂时储存或补充车身，缓解由于装焊车间或总装车间故障造成的停线等待或堵线窝工，保证生产的正常运行。
焊装工艺
BBDC新工厂装焊车间，由世界知名跨国公司——ABB公司承担生产线的主设计和制造工程，建立了一套高自动化、高效率、高精度的，适合多种车型不同生产特点的柔性化的生产系统。轿车生产作业分在三个不同的区域——车身分总成装焊生产作业区、车身主装焊生产作业区、车身门盖生产作业区。
为提高产品质量、空间利用率、有效降低制造成本，在主装焊生产线上的下体焊装工位、车身大装工位（I/II）、顶盖工位及车身冲孔这5个关键工位上，均采用全自动机器人操作。机器人定位准确、焊接及冲孔精度高、质量稳定，可在人工焊难以操作的部位出色地完成焊接。在新装焊车间，采用了大量的机器人工作站，充分利用了机器人在现代制造业中的广泛用途。新工厂使用了机器人点焊、机器人弧焊、机器人搬运、机器人冲孔、机器人涂胶、机器人合边、机器人铆接等，初步实现了生产过程的自动化。
为辅助各机器人工作站的工作，生产线上设置了部分人工工作站。为满足产品质量的需要及适应自动化生产线的高速生产，这些手动工作站均采用了一流的加工设备及工具。先进的中频逆变一体化焊钳系统可以根据自动测量获得的板材信息自动调整焊接规范，避免漏焊、虚焊，保证了车身焊接质量。NIMAK中频逆变悬挂焊机的结构设计更适合人体特点，更轻便，操作极为方便，焊装操作时飞溅小，很大程度上改善了加工人的工作环境。
在新装焊车间里，每一个加工单元都是经过精心设计、优化组合而成，工件加工效率高，可充分满足生产节拍。这些单元可以看作制造过程的关键节点，而这些节点则需要有一条高效通道作为连接，才能形成一个完整的制造系统。负责将这些加工单元串接起来的，是贯穿整个生产车间的输送系统。车间物流输送体系采用了地面、空中分层运输方式，即在地面，使用轻型转运车、叉车等方式将冲压件、分总成件等零部件运送到工位，工位间采用气、电葫芦进行工件传递；在空中，白车身骨架总成则由EMS空中电动车自动从主装焊线传送。
EMS（Electrical Motor System）空中电动车自动传送系统可以根据生产需要，调整不同的传输速率。其抱具主体结构一致，抱具爪可根据不同车型的要求进行抱具块转换，实现车身混线传输、柔性化生产。为在生产不同车型时进行车身识别，在传送线上采用了Siemens的E系列MOBY系统，实现记录、识别车身动态信息和电动小车及抱具的检测功能，且可以通过LED显示屏，将生产信息和设备状态进行实时报告。
焊装后的白车身骨架要通过一条总长120米的白车身总成调整线，该线以滑橇为车身载体与板式链构成一条20个工位的车身调整线，在沿线工位上完成车门、机盖、翼子板等分总成的安装和车身调整、打磨等工序的操作。在这里，每一个车身都要经过一系列精心的调试，保证各项工艺间隙的精确度，任何一个不平整的小瑕疵在车身经过检测光廊时都将无所遁形。
经过检验合格后的白车身总成，通过举升机回到空中的车身输送线上，再通过车身识别系统，按照不同车型的分类，有序地存放在车身储存区内。按照“一种车型存放在一条储存线”进行车身存放。根据喷漆车间的生产安排，存储区会自动将不同车型的白车身输送至喷漆车间的入口，随后空滑橇将按照系统规定的路线自动返回车身调整线的开始端进入下一个生产循环。
总装工艺
BBDC新工厂的总装生产线采用具有适合多车型柔性化混线生产的输送链系统，其科技含量与自动化水平均处于国内领先水平。总装车间共有5条总装生产线，每线增加缓冲区，在出现小问题时，缓冲区可缓冲15分钟，使整个生产线不停止运转；总装线可同时组装三种车型，且保证车身始终水平。
总装车间使用了包括德国著名设备公司生产的车辆液体加注机等国际领先的高新设备。同时，总装生产线设计还结合了人体工程学原理，增加了部分专用工具、工装和工位器具，增装了大件总成辅助安装设备，象安装轮胎、仪表总成、座椅、天窗、拆卸四门等超过25公斤的总成，均采用装备助力机械手。
BBDC新厂区共有分别针对车型和生产的两个管理系统。在车型管理系统中，全程由计算机控制，并可随时查询车的相关信息。BBDC还针对生产管理设置了ANDON （暗灯）系统。每个工位都有控制开关，当出现问题时，可及时反映到主机，通知其它部门，并可由计算机记录、分析问题频率。
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